新捷豹XFL新英格兰范奇瑞捷豹路虎驾驶全铝技术

在第19届上海国际汽车工业展览会上，世界首款豪华运动型商务轿车全新捷豹XFL在奇瑞捷豹路虎汽车有限公司常熟生产基地(以下简称“奇瑞捷豹路虎”)正式量产。作为“豹式美学”的经典之作，轻便的车身赋予了全新捷豹XFL卓越的驾驶性能和制动性能，这一切都要归功于奇瑞捷豹路虎的行业领先全铝技术。

作为国内汽车制造业全铝技术的领导者，奇瑞捷豹路虎将推出国内领先、智能、环保的高端全铝技术，为国内豪华车制造树立新标杆。全铝技术不仅为奇瑞捷豹路虎产品的轻量化提供了坚实的保障，也为中国汽车行业轻量化技术的发展做出了贡献。

“铝”开创全铝技术传奇发展历程

自从捷豹创始人莱昂斯爵士(Sir Lyons)创新使用铝合金面板重新设计汽车以来，铝车身技术已经成为捷豹发展的重要标志。轻盈的车身不仅让捷豹在赛道上熠熠生辉，在各大国际赛事中多次夺冠，还打造出了性能卓越的公路车。

奇瑞捷豹路虎率先将先进、智能、环保的高端铝技术引入中国。2016年4月，中国首个威权式全铝车身车间在奇瑞捷豹路虎常熟生产基地建成投产，标志着奇瑞捷豹路虎成为国内汽车制造业全铝技术的领头羊。

全新捷豹XFL诞生于奇瑞捷豹路虎全铝车身车间，完美诠释了捷豹品牌的“豹美学”，将与生俱来的奢华感和运动感提升到一个新的高度，为中国消费者呈现出英国豪车品牌的独特风格。

铝制车身创造非凡的驾驶体验

轻便和坚固是每辆捷豹永不妥协的特点。因此，奇瑞捷豹路虎选择不同系列和特点的高强度铝合金材料应用于车身结构。在此基础上，智能铝车身结构比同等结构的钢车身轻20%-45%。轻量化使车身有更多的重量空间来分配复杂的技术，同时也提高了车辆的操纵性能，进一步降低了油耗和排放。

以新款捷豹XFL为例，其轻质铝制车身结构创造了接近503，336，050的理想动态车身重量分布。轻质坚固的铝制车身不仅减轻了车身重量，还为车辆提供了出色的操控和制动性能，从而为驾驶员和乘客创造了更加出色的驾驶和操控感受。

在实现终极性能的同时，还需要保证车辆的安全性。为此，奇瑞捷豹路虎采用了自冲铆接技术。同时，为实现智能铝车身结构的自动化生产，常熟生产基地全铝车身车间配备自冲铆接机器人266台，铆接自动化率100%。自冲铆接技术通过更高的疲劳强度和静态紧固力，大大提高了车身的强度。当车辆受到外部冲击时，铆接技术连接的车身可以承受更长时间、更剧烈的冲击。

同时，车辆下部车身与现代立体车架结构——连接，实现底盘一体化。采用这种技术铆接的车身，抗扭强度更强，不会轻易变形。

绿色智慧造就世界一流品质

优秀的产品实力来源于强大的制造实力。遵循全球统一标准，奇瑞捷豹路虎应用航空级顶级铆接胶合技术，配合自冲铆接技术，不仅解决了铝合金连接问题，还将车身连接强度提高到简单铆接技术的2-3倍，大大提高了车身结构强度。自冲铆接是将铆钉直接压入待铆接的板中

为了全面保证全铝车身的质量，全铝车身车间采用了完整的工艺质量保证体系，包括自冲铆接的及时工艺监控、视觉涂胶监控系统、激光在线精密测量控制系统，确保每辆交付给用户的车辆都能高质量着陆。同时，奇瑞捷豹路虎通过铆接过程实时监控、视觉涂胶监控系统、激光在线测量、铆接点无损检测、白车身尺寸检查等在线精确检测流程，确保所有车身误差精确到50微米。此外，车间会根据铆接模具寿命检测系统的实时检测，定期更换铆接模具，充分保证全铝车身工艺连接的质量可靠性。

奇瑞捷豹路虎秉承可持续发展愿景，既要满足消费者的需求，也要迎接工业碳排放的挑战，在向消费者提供高端、高性能、精致、舒适的产品同时，显著减少碳排放。全铝车身车间采用的自冲铆接技术为冷连接技术，车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生，仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生，比传统焊接节能70%，以实际行动践行品牌“共享价值”的企业发展观。

技术与创新的力量支持着奇瑞捷豹路虎的成功和不断进步，作为中国高端汽车市场的卓越创领者，奇瑞捷豹路虎的智能全铝技术、英杰力发动机、新能源路径等，都倾注着奇瑞捷豹路虎对科技创新的孜孜追求。未来，奇瑞捷豹路虎将继续敏锐洞查中国市场需求，践行不断向中国市场提供全球一流品质产品和服务的承诺，为中国消费者带来更多拥有英伦血统和全球品质的产品与服务。并通过先进技术和节能环保新型材料，实现智能制造与绿色制造，为中国汽车产业升级做出贡献。